压铸过程是一个繁芜过程。压铸产品合格率一样平常在70%-90%之间，影响压铸产品的成分有如下几点：机器本身的性能；机器的各项事情参数；压铸型（模）的构造和性能；压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率，操作职员必须具备有一定的预防和打消产品毛病的事情能力。
一、压铸产品毛病诊断实例剖析
(一)铸件涌现毛病时，应剖析毛病产生的缘故原由，一样平常从如下几个方面考虑：
调机（调度压铸工艺参数）；
换料（ 换另一种料或改变新料与回炉料比例）；
修正型（模）具构造（内浇口、溢流槽、排气槽）。
1、剖析思路
（1）先作合金身分剖析，判断合金料的质量，对毛病影响程度。
（2）可以剖开毛病部位，进行金相剖析，判断压铸工艺成分影响。
（3）对型（模）具方案重新剖析。
（4）对熔炼过程的检讨。
2、采纳方法
（1）调度工艺参数：添补速率、添补韶光、模温等。
（2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。
（3）修正型（模）具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。
二、压铸产品毛病类型、产生缘故原由及办理方法
(一)流痕和花纹
外不雅观检讨：铸件表面上有与金属液流动方向同等的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
1、流痕产生的缘故原由有如下几点，查明缘故原由后应及时纠正。
·模温过低。
·浇道设计不良，内浇口位置不良。
·料温过低。
·添补速率低，添补韶光短。
·浇注系统不合理。
·排气不良。
·喷雾不合理。
2、花纹产生的缘故原由是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，办理和防止的方法如下：
·调度内浇道截面积或位置。
·提高模温。
·调度内浇道速率及压力。
·适当的选用涂料及调度用量。
(二)网状毛翅（龟裂纹）
外不雅观检讨：压铸件表面上有网状发丝一样突出或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸产生缘故原由如下：
1、压铸型（模）型腔表面有裂纹；
2、压铸型（模）预热不屈均。
办理和防止方法：
1、压铸型（模）要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、肃清型腔内应力。
2、如果型腔表面已涌现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。
3、型（模）具预热要均匀。
(三)冷隔
外不雅观检讨：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状眇小而狭长，有时交卸边缘光滑，在外力浸染下有断开的可能。产生缘故原由如下：
1、两股金属流相互对接，但未完备熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；
2、浇注温度或压铸型（模）温度偏低；
3、浇道位置不对或流途经长；
4、添补速率低。
办理和防止方法：
1、适当提高浇注温度；
2、提高压射比压缩短添补韶光，提高压射速率。
3、改进排气、添补条件。
(四)缩陷（凹痕）
外不雅观检讨：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。产生缘故原由如下：
1、由紧缩引起
（1）压铸件设计不当壁厚差太大；
（2）浇道位置不当；
（3）压射比压低，保压韶光短；
（4）压铸型（模）局部温度过高。
2、冷却系统设计不合理；
3、开型（模）过早；
4、浇注温度过高。
办理和防止方法：
1、壁厚应均匀；
2、厚薄过渡要缓和；
3、精确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；
4、增加压射压力
