该校智能制造学院教授李玮副先容，制造业智能化转型升级过程中，海内浩瀚中小微金属加工制造类企业面临焊接工序智能化改造难题。市场上多数焊接机器人或是通过工人操控机器人手柄目测设置焊接轨迹，焊接精度较低；或是通过离线编程掌握，准入门槛较高，设置焊接轨迹韶光长、效率低，且多为闭源系统，支配本钱高。
为办理这些难题，该项目组调集了来自物联网技能、电气自动化技能、焊接制造等专业的8逻辑学生队员，自主研发了工具级的路径方案自学习编程技能，通过采集手动掌握焊枪沿焊缝移动的轨迹，旗子暗记采取优化的“导纳”掌握算法，自动影象并天生掌握程序，不仅实现操作零门槛，还将操作效率提高了10倍以上。
“我们重点针对非标件焊接的差异性，设计了一种加速度连续的高效样条曲线插补法，实现了繁芜运动轨迹的精准、平滑、高效履行，使位置重复精度可以媲美同级别的国外入口焊接机器人。自主研发的多接口领悟技能合营开源系统，使产品可以灵巧的与车间内原有的行车、AGV小车、运输轨道完美领悟，知足不同生产场景的需求，极大地降落了支配本钱。”该校创新创业学院副教授仇志海说。
团队卖力人、物联网1921班学生黄志宇见告，操作者只需拿着“蜘蛛一号”小型焊机器人的机器臂，围着须要焊接的部位走上一圈，机器人就可以在这个过程中自主学习、自动编程、自行完成焊接，且均匀60秒就可以快速设置焊接轨迹，从而办理实际事情场景中因频繁切换焊接工件导致事情效率低的问题。
“‘蜘蛛一号’在中国航天晨光集团飞机异形特种零部件焊接测试中，将产品的合格率提升了7%，焊接周期缩短了15天。”该校智能制造学院博士生郭发勇说，无论直线焊、圆弧焊还是组合焊缝，“蜘蛛一号”都可以避免现有焊接机器人常见的不良焊缝问题。
理解到，目前，“蜘蛛一号”小型焊接机器人已经通过干系部门质量监督考验，机器系统、掌握系统、人机交互系统均符合焊接机器人技能条件规定。
过国忠
来源： 科技日报
