特斯拉 2019 年提出“一体铸造”技能，操持在 Model Y 上运用。2019 年 7 月，特 斯拉发布新专利“汽车车架的多向车身一体成型铸造机和干系铸造方法”，提出了一种车 架一体铸造技能和干系的铸造机器设计。该技能将通过多向压铸机、车辆覆盖件模具和几 个可以相对付覆盖件模具平移的凸压模具，实现对汽车白车身的铸造成型。此类凸压模具 会分别移动至铸造机中心的铸造区，卖力不同部件的铸造，在一台机器上完成绝大部分车 架的铸造事情。同年，特斯拉 CEO 埃隆马斯克在特斯拉电池日上表示，特斯拉的 Model Y 车型白车身将转向铝铸件设计。“当我们引入大型铸造机之后，就可将 70 个部件变成 1 个， 机器人无需将这么多部件组装在一起，从而大大减少本钱。”
2020 年，一体铸造技能在 Model Y 上开始运用。2020 年，特斯拉开始与压铸设备商 意大利意德拉互助，利用 6000 吨级压铸单元 Giga Press，采取一体成型压铸的办法生产 Model Y 白车身后地板总成。根据 2020 年特斯拉电池日发布的信息，Model Y 的后地板通过运用一体压铸技能，将原来通过冲压等工艺生产的 80 个零件集成为 1 个铸造零件， 制造本钱能够降落 40%。同时，特斯拉公布了下一代白车身设计方案，整车地板总成将由 2~3 个大型压铸件组装而成，电池包采取了 structural pack 的设计理念，使得全体白车身 具有更高的强度和刚度。
Model Y 一体压铸前舱落地柏林工厂，Cybertruck 后地板亦将运用。2021 年 5 月 17 日，德国压铸专家阿克塞尔·图尔克（Axel Turck）在推特分享了一体压铸前机舱试制 零件，提到特斯拉 Model Y 车型未来将运用一体铸造技能生产更多的零件。10 月，特斯 拉于柏林工厂开放日上对公众展示了一体压铸机模具、一体压铸 Model Y 前机舱，构造电 池包（structural pack）等核心技能方案，表明未来柏林工厂生产车型将全面利用“一体 压铸”工艺。在 2020 年四季度古迹电话会议上，马斯克表示新一代皮卡 Cybertruck 的后地板将也会运用一体化压铸技能，且将利用更大吨位的 8000T 压铸机进行生产。在 2022 年一季度财报中，特斯拉汽车业务毛利率 32.9%，整体毛利率 19.2%，均创下历史新高， 个中就有一体铸造技能带来的贡献。
自主新势力奋起直追，积极拥抱行业变革
海内新势力中，蔚来 ET5 率先运用一体铸造技能，轻量化、安全性领先。2021 年 10 月，蔚来汽车宣告成功验证开拓了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，将会运用在蔚 来第二代平台车型上。新材料避免了传统压铸件在热处理过程中引起的尺寸变形及表面缺 陷。2021 年 12 月，蔚来在 ET5 发布会上正式宣告将开始采取一体铸造工艺，ET5 将使 用超高强度钢铝稠浊车身，使车身后地板重量降落 30%，后备箱空间增加 7L，整车抗扭 刚度高达 34000N·m/deg。
小鹏汽车一体压铸技能已在方案当中，操持自建产能。在小鹏 2021 年纪迹发布会上， 董事长何小鹏宣告将于 2023 年发布两个新平台及其首款车型，并将利用超大一体化压铸 新工艺。根据武汉当地媒体沌口之声，2021 年 7 月小鹏正式启动武汉项目，将培植一系 列工艺车间，年总产能约 10 万辆。根据武汉经济技能开拓区（汉南区）自然资源和方案 局，2021 年 10 月，小鹏已正式报告“小鹏汽车武汉家当基地项目”方案建筑方案，估量 今年 10 月投产，个中包括一体化压铸工艺车间。小鹏汽车武汉工厂还将引进一套以上超 大型压铸岛及自动化生产线。
高合汽车在一体铸造材料、制造端推进领先。2021 年 12 月，高合汽车与上海交通大 学轻合金国家工程中央展开计策互助，共同研发 TechCast™超大铸件用低碳铝合金材料， 该材料流动性高于同级别材料 15%以上、强塑积赶过 30%以上，担保了整车碰撞等性能 达到更高维度。2 月 25 日，高合汽车与拓普集团互助开拓的 7200T 一体化超大压铸后舱 成功下线。该部件运用了上海交大的合金材料，实现了 15%~20%的减重与工艺繁芜度的 大幅降落，全体开拓周期也缩短了 1/3。截至成功下线时，该压铸机是汽车零部件领域已 知最大的一体化铝合金压铸件，未来也将运用于高合各种车型中。
传统车企不甘示弱，加速跟进一体铸造
大众操持于 SSP 平台开始运用一体压铸，样件已于卡塞尔工厂下线。大众现有的大部分电动车型均是基于MEB平台打造， 而新一代电动汽车平台 SSP 无论从软件还是硬件架构上都将供应更好的可拓展性，Trinity 车型则是基于 SSP 平台打造的首批车型之一。
奔驰发布一体化压铸成果，性能提升显著。2022 年 1 月，奔驰发布全新观点车 VISION EQXX。车身的后部及前部减震塔顶运用了和特斯拉同样的仿生工程构造部件，全体车身 由 3 块组成：前后分别有一块一体压铸铝合金铸件，中间有一套构造电池组。这样的设计 有望减轻车身 15-20%的重量。在这一设计的助力下，VISION EQXX 能耗达到 10kw·h/ 百公里以下，实际用电里程超过 1000km。
变革推动行业扩容，自主有望实现领先高压铸造是铝合金材料最高效的成型方法
高压铸造（压铸）是将熔化状态金属在模具内加压冷却成型的精密铸造方法。金属制 品紧张采取机床铣削、钣金成型焊接、铸造三种工艺生产。个中铸造紧张生产内部构造复 杂，难以用钣金成型或机床铣削不具有经济性的零件。铸造紧张分为砂型铸造和特种铸造 两类，压铸属于特种铸造范畴。压铸全称高压铸造，是一种将金属熔液压入钢制模具内施 以高压并冷却成型的一种精密铸造法。压铸适宜铸造构造繁芜、薄壁、精度哀求较高、熔 点比钢低的金属零件（铝、锌、铜等）。作为一种险些无切削的近净成形金属热加工成型 技能，其产品具有精密、质轻、都雅等诸多优点，广泛运用于汽车、家电、航空、机器等 诸多行业。
高压铸造是批量生产铝合金铸件的最高效生产办法。与采取石英砂做铸造模具的重力 铸造比较，高压铸造具有以下上风：1、模具可以反复利用；2、通过模具内的冷却系统可 以实现快速成型并实现连续生产；3、冷却中对熔融金属施加压力担保零件具备更好的应 力强度；4、金属模具内部尺寸精确，可做到精密铸造。压铸虽然高效，但因模具材料均 为钢制，因此只能制造熔点比钢低的金属。目前高压铸造行业所利用的基材紧张是铝/镁/ 锌/铜等合金材料，个中铝合金的运用最为广泛。钢材因熔点加高，因此只能采取每次须要 破拆石英砂模具的重力铸造，效率较低。与高压铸造附近的是低压铸造，低腰铸造同样采 用 可循 环的 钢制模 具，但 低压 铸造 压射压 力仅在 1~5MPa， 远 低 于高压 铸造 的 300~600MPa 水平。低压铸造适宜生产壁厚较厚的铸造铝/镁/锌/铜合金等材料的零件，例 如汽车轮毂、皮带轮等。虽然低压铸造设备构造大略投资相对较低，但其生产效率和零件 强度低于高压铸造，以是在产品适宜采取高压铸造且须要大规模批量生产情形下，高压铸 造是铝/镁合金等铸件的最高效生产办法。
压铸机和压铸模具是压铸生产的核心设备，结合周边配套设备即为压铸岛单元。压铸 机便是用于压铸零件生产的机器。压铸机相对标准化，通过安装不同的压铸模具可实现多 种形状压铸零件的生产。当压铸生产时，现将熔融的液态铝合金倒入压铸机的压射机构内， 压射机构将铝液推入模具内并加压成型，通过模具内的冷却系统将铝合金零件快速冷却至 固态，末了模具打开由机器人取出零件、清理喷涂脱模剂再进行下一个循环生产。压铸生 产温度高、烟气多、噪声大，业内常日采取自动化生产。压铸机周边须要配套熔炼炉、机 边炉、取件和清理喷雾机器人、切边设备、机加工机床、检测设备、冷却系统、排气系统 等，上述周边设备与压铸机、压铸模具组合在一起的压铸生产单元即为压铸岛。
减重需求匆匆使车身采取铝合金替代钢材，压铸铝件逐渐运用于车身构造件。受制于压 铸机规格，传统压铸生产零部件尺寸常日在 600mm 以内，以汽车零部件、电机外壳、手 机机壳、消费品金属件为主。过去十年间，压铸机最大规格在锁模力 5000 吨以内，需求 紧张用于生产商用车变速箱外壳和乘用车发动机缸体。新能源车遍及和燃油车减排趋势使 车身构造件铝代钢减重需求日益增加。大众、宝马等德系厂商已逐步在白车身繁芜构造处 采取压铸铝合金件替代传统钣金焊接件，压铸车身构造件尺寸逐渐增大。
一体铸造技能有望颠覆汽车的制造办法
一体压铸工艺是汽车制程中的颠覆性技能，压铸机有望成为汽车制造领域的核心装备。 从上世纪初焊接技能逐步成熟以来，汽车车系统编制造工艺均以钣金冲压+焊接为主。上世纪 70 年代以前，汽车车体焊接紧张由人工作业完成。1970 年代数控技能逐步成熟，工业机 器人出身，最早运用于汽车焊接工艺。过去 50 年间，汽车车身制造工艺始终以钣金冲压+ 机器人焊接为主。本次特斯拉一体压铸技能有望使汽车车系统编制造工艺发生重大变革，压铸 机有望取代焊接机器人成为造车核心装备。
“一体压铸”简化车身制造工艺流程，整合供应链环节。一体压铸工艺将取代传统车 身构造件的组件冲压和焊接环节，特斯拉称其新一代全压铸底盘可减少 370 个零件，车门 和前后两盖构造件也同样可用压铸工艺，零件数量锐减，车系统编制造流程大幅简化。同时， 整车厂内原来繁芜的机器人白车身焊接线也被大幅简化，仅须要将多少车身压铸组件和外 覆盖件组装焊接即可。车系统编制造管理流程和所需人力也相应降落。
车身重量减轻，减少电池装机量，电池降本是钢换铝式车身材料增加本钱的 6.6 倍。 特斯拉新一代一体压铸底盘有望降落 10%车重，对应续航里程增加 14%。以普通电动车 电池容量 80kwh 为例，若采取一体压铸车身减重并保持续航里程不变，则电池容量可减少 约 10kwh。按照磷酸铁锂电池 pack 本钱 800 元/kwh 打算，则可降落本钱 8000 元。
一体压铸工艺可大幅减少涂胶工艺环节。涂胶是传统焊接白车身主要工艺部分，常日 由机器人完成涂胶工艺。因点焊使钢板间存在缝隙，传统白车身涂胶紧张起到密封防水、 增加车体强度、降落钣金件间的摩擦和震撼的浸染。改为一体压铸车体后，零件面历年夜幅 增加，不再须要繁琐的涂胶环节填补焊接钣金件间的缝隙，生产流程再次简化。
压铸废品、流道等可再次熔炼，材料利用率超 90%，远高于冲压。传统冲压-焊接工 艺，常日板材利用率仅为 60%~70%，冲压剩余边料只得按废旧金属出售。而改为一体压 铸后，因压铸时可反复熔炼，因此废品、压铸流道、边料等废物可返回熔炼炉再次利用。 压铸工艺对材料利用率在 90%以上，远高于冲压工艺，再次降落生产商本钱。
车身生产车间占地面积减少 30%以上。相较于 300 多台机器人组成的白车身焊接线， 一体压铸工艺采取的压铸岛占地面积更小。特斯拉采取压铸工艺的新工厂占地面积节省 35%。同时因生产流程简化，原来由零部件厂供应的组件冲压、组件焊接环节取消，干系 园地同时不再须要，更进一步降落百口当链的用地面积。
部件端：压铸构造件渗透加速，潜在百倍成长空间
一体压铸技能带来行业百倍以上成长空间
铝高压铸造工艺已较多运用于车身构造件。铝合金铸造性能好，被广泛用于构造繁芜 的零件和壳体，如发动机机体、副车架、白车身和转向节等。铝压铸件比较铸钢和铸铁件 具有密度低、比强度高档诸多优点。在同等排量的发动机中，全铝发动机比较普通发动机 能够减轻 20 公斤。在汽车白车身材系上，一个整体铸造的车身构造件，如铝制减震塔 （shock tower）或后纵梁（rear rail）等零部件，能够替代 5-10 个冲压零部件，重量更轻， 且节省了焊接本钱。
铝压铸构造件本钱较高，紧张运用于豪华品牌车型。铝压铸构造件虽然比强度高、生 产效率高、集成上风强，但是由于铝合金本钱远高于钢，且高压压铸设备价格昂贵，因此 小尺寸的铝压铸构造件本钱显著高于钢冲压焊接构造件。当前运用铝压铸构造件的多为 35 万元以上的豪华品牌车型，均匀单车代价不到 3000 元。以凯迪拉克 CT6 为例，车身上前 减震他、前翼子板支架、旋转盒等零件均采取铝合金高压铸造工艺生产，单车代价约为 2750 元。
压铸车身构造件行业多由乔治费歇尔、麦格纳等外资主导，海内文灿、鸿图等也有配 套。外洋高压铸造供应商起步早，因此产品、技能和客户覆盖上普遍领先于海内企业。从 环球来看，高压铸造行业规模较大的供应商有瑞士乔治费歇尔（Georg Fischer）、加拿大 卡斯马（Cosma，麦格纳旗下车身奇迹部）、德国德志（DGS）、日本利优比等。在压铸车 身构造件上，乔治费歇尔、卡斯马和德志等企业具有先发上风，如乔治费歇尔在铝车身结 构件真空高压压铸工艺上有超过二十年历史。麦格纳深耕铝压铸多年，铝压铸干系技能持 续领先，2022 年 4 月凭借 Aural 5R 铝合金（即铝压铸金）入围素有汽车界奥斯卡奖之称 的 PACE Pilot 创新前瞻奖决赛。海内压铸车身构造件参与者紧张有文灿股份、广东鸿图和 拓普集团等。
“一体压铸”技能有望快速渗透，车身构造件一体压铸具备百倍发展潜力。考虑“一 体压铸”技能对白车身生产降本带来的显著效应，我们估量环球主机厂有望快速跟进这一 技能路线。据家当调研，我们测算 2022 年一体化压铸件环球市场空间约为 22 亿元；到 2030 年，我们估量环球主机厂将都跟进这一技能趋势，乘用车一体压铸环球渗透率为 30%， 在守旧环境下，估量一体压铸技能将运用于前后底板、电池盒体、前副车架、电机/电驱外 壳等部位，合计单车代价量约 1 万元，对应行业市场空间 2460 亿元，8 年 CAGR 达 80%； 中脾气况下，估量电池盒盖板、中控台骨架、副车架等部件也将运用一体压铸技能，合计 单车代价量约 1.8 万元，对应市场空间 3739 亿元，8 年 CAGR 达 90%；乐不雅观情形下，预 计 A/B/C 柱侧围、车顶及座椅骨架也将采取一体压铸技能，合计单车代价量约 2.5 万元， 对应市场空间为 4477 亿元，8 年 CAGR 达 94%。（报告来源：未来智库）
行业新机遇下海内厂商纷纭布局
多家供应商相继采购大型设备，进军一体化压铸行业。海内多家汽车铝合金精密压铸 件公司布局一体化压铸项目，加快引入大型压铸设备和免热处理材料研制的步伐。上市公 司中，文灿股份 2021 年 5 月向力劲集团采购包括 2 台 6000T 在内的 7 台中大型压铸单元， 2021 年 8 月再签署计策协议购买 2 台 9000T 压铸机（环球最大智能化压铸设备），2022 年操持再采购包括 2 台 7000T 在内的 9 台大型压铸机。广东鸿图 2022 年 1 月向力劲集团 签订包括 2 套 12000T 在内的 8 套大型及超大型智能压铸单元。泉峰汽车以马鞍山生产基地作为公司最紧张的大型压铸产能支配地，首批将新增包括 1 台 8000T 和 1 台 6000T 在 内的 7 台大型压铸设备，2022 年底前估量将完成安装和调试。拓普集团 加快推进轻量化 计策，于 2021 年 9 月向力劲集团采购 21 套压铸单元，个中包括 6 台合模力 7200T、10 台 4500T 的大型压铸机。爱柯迪培植宁波江北高新技能家当园区，拟购包括 2 台 6100T 和 2 台 8400T 在内的 35 台 1000T 以上压铸机，目前已拥有 4400T 等规格型号压铸机。 旭升股份将在未来三年内向海天金属引进型号 1300T-4500T、6600T 和 8800T 的多套冷 室压铸岛。
非上市公司中，宁波海威公司 6600T 压铸单元生产的超大型构造件一体化电池包产品 已于 12 月下线，方案在绍兴工厂安装 6 台 6600T 和 9000T 的大型压铸设备，用于生产新 能源汽车超大型构造件——前机舱、后车体及电池包箱体等产品。瑞立集团于 2021 年 4 月向力劲集团订购 6800T、8000T 和 9000T 超大型智能压铸单元，并与力劲集团、轻合 金精密成型国家工程技能中央签署计策互助协议。美利信科技 2021 年 12 月美利信科技 HDC8800T 压铸机入场，已于 2022 年 4 月中旬正式投入利用。并与重庆大学国家镁合金 材料工程技能研究中央签署计策互助协议。
布局进度领先，文灿股份走在行业前列。文灿股份在大型一体压铸设备落地进度、项 目定点、产品开拓试制等方面均走在行业前列。设备落地进度方面，7 台中大型压铸单元 已全部到位并完成安装调试；1 台 9000T 压铸机已在天津工厂完成安装，处于产品试制阶 段；今年 5 月已有 1 台 9000T 压铸机在南通工厂完成安装调试，6 月试模。模具设计方 面，子公司文灿模具积累了大量车身构造件的项目履历，节制真空高压压铸模具，能够满 足铝合金车身构造件对付壁厚的哀求。工艺管理方面，子公司雄邦压铸（南通）拥有配套 奔驰、特斯拉、蔚来、小鹏、广汽 AION 等客户的丰富履历，在车身构造件生产技能上领 先海内同行。产品开拓试制方面，2021 年 11 月 18 日，南通雄邦工厂 6000T 超大型压铸 岛成功试模，采取一体化压铸成型的汽车零部件成功下线；2022 年 4 月，天津雄邦压铸 工厂 9000T 超大型一体化铝合金后地板产品试制成功。项目定点方面，文灿股份与蔚来建 立了密切的互助关系，已为蔚来三款量产车型供应车身铝合金构造件。截至目前，公司还 与 5-6 家国内外客户进行大型一体化车身构造件产品的研发，估量在 2023 年-2025 年开 始量产。
广东鸿图完成产品试制，免热处理材料研发领先。公司于 2022 年 1 月成功试制 6800T 新能源汽车超大型一体化铝合金后地板压铸构造件产品，标志该大型压铸单元正式投产。 同时，广东鸿图与力劲集团、广州市型腔模具制造有限公司及广东鸿劲金属铝业有限公司 共同就 12000T（吨）超级智能压铸单元开拓项目开展互助，目前 12000T 设备正处于设 计开拓阶段，估量将于今年 8 月投入利用并进行动力电池托盘产品试制。此外，公司在免 热处理材料研发方面也已取得一定的成效，目前免热处理铝合金材料已得到国家授权发明 专利，性能和利用本钱处于领先水平，并已运用于一体化产品开拓试制。
拓普集团超大构造件率先下线，免热处理材料实现打破。2022 年 2 月 25 日，拓普集 团与高合汽车互助的 7200T 一体化超大压铸后舱量产下线，实现了 15%-20%的减重效果 标志着拓普集团成为了海内首个量产超大型一体化铝合金构造件制造技能的汽车零部件 供应商。此外，在材料方面，拓普集团与华人运通及上海交通大学互助，环球首家成功应 用了其联合发布的 TechCast™高强韧性免热处理铝合金材料，该免热处理的合金材料可以 避免因热处理带来的零件尺寸变形及表面毛病等问题，是汽车家当制造端低碳合金技能的重大打破，该材料流动性高于同级别材料 15%以上、强塑积赶过 30%以上，担保了整车碰 撞等性能达到更高维度。
设备端：2030 年行业具有 30 倍空间，力劲科技行业领先
一体压铸趋势下，压铸机成为造车核心装备
一体压铸工艺将紧张取代白车身、四门、后盖构造件的冲压和焊接环节。根据特斯拉 电池日（2020 年 9 月 3 日）公布的车身一体铸造技能和力劲科技调研可知，未来汽车的 覆盖件冲压生产的办法不会改变之外，别的车身、电池盒、车门骨架、后盖、前后副车架等构造件的冲压和焊接环节均可以采取压铸工艺生产，这将使得整车白车身生产工艺大幅 简化。A/B 柱、车顶和座椅骨架是否能够采取铝压铸工艺代替钢材冲压焊接，目前还在探 讨当中。
前地板、后地板和电池托盘有望在 2022 年实现一体压铸技能的运用。根据特斯拉电 池日公布的信息，其制造技能创新紧张集中在前、后地板和电池包：前、后地板均运用一 体铸造技能，将数十个冲压零件焊接在一起的总成更换成一个整体的大型铸件；电池包中 的电芯采取了大圆柱无极耳设计，能够与电池壳紧密贴合，和构造件一样实现承重功能。 特斯拉于 2021 年在 Model Y 车型的后地板上量产一体压铸技能，完成前地板一体压铸件 试制，两者均采取 7000 吨级压铸机生产；若后期考虑采取一体压铸工艺生产电池托盘， 则须要用到 1.2 万吨级别的压铸机。2022 年 1 月，力劲科技已与广东鸿图签署 1.2 万吨级 压铸机购买条约，估量 2022 年三季度可交付，届时行业有望实现采取一体压铸技能生产 一体压铸电池托盘。
根据我们测算，若全车身广泛采取一体压铸技能，单车型压铸岛投资约 10 亿元。在 特斯拉推出一体压铸技能前，因新能源车用铝量增加，铝压铸件已开始在车身零件上逐 步渗透。目前前副车架（Model 3）、车门（Model X）、电机和电驱外壳已有车企采取铝 压铸件。特斯拉一体压铸技能带动 5000 吨以上超大型压铸机逐渐问世，为车身其他部位 构造件导入压铸供应可行性。除底盘外的 A/B/C 柱侧围、车顶、尾门、电池盒上盖以及 CATL 推出换电方案而产生的电池仓，上述车身构造件也具备采取压铸工艺替代冲压焊接 件的可能，并且目前已有车企和零部件厂在研发干系工艺和技能。中控台骨架和座椅内 部构造件国外已有采取压铸镁合金替代钢制冲焊件来减重的案例。上述构造件若全部采 用压铸工艺生产，则单车零件配套压铸干系设备投资约 10 亿元旁边。
按照一体压铸在车身构造件渗透的三个阶段剖析，较可能实现的第一、二阶段对应年 产能 10 万/1000 万/5000 万辆的压铸设备投资额合计为 4.4 亿/436 亿/2181 亿元，若三个 阶段中的车身构造件均采取压铸工艺，对应年产能 10 万/1000 万/5000 万辆的压铸设备投 资额合计为 7.5 亿/750 亿/3752 亿元。根据一体压铸在车身构造件的渗透进展，我们大致 将压铸在车身构造件运用的渗透分为三个阶段。第一阶段：以特斯拉 2020 年电池日公布 的技能路线为主，包括前后桥、电池盒体以及目前已实现压铸工艺量产的前副车架、电机 电驱外壳等。第一阶段干系压铸设备按照产能/产量余量 30%打算，对应年产能 10 万辆车 干系的压铸机+周边设备组成的压铸岛投资额约 2 亿元，对应产能在 1000 万/年和 5000 万 /年的设备投资额约 198 亿元/989 亿元。第二阶段：紧张包括电池盒盖板、中控台骨架、 后副车架、车门、尾门等技能上可实现采取压铸工艺，且有车企和零部件厂商已有研发的 干系部件。第二阶段对应年产能 10 万辆车的压铸岛投资额约 2.4 亿元，对应产能在 1000 万/年和 5000 万/年的设备投资额约 238 亿元/1192 亿元。第三阶段：紧张包括 A/B/C 柱侧 围、车顶、换电电池仓、座椅构造件等。上述构造件虽可采取压铸工艺制造，但尚未有车 企和零部件厂商明确导入。第三阶段对应年产能 10 万辆车的压铸岛投资额约 3.1 亿元， 对应产能在 1000 万/年和 5000 万/年的设备投资额约 314 亿元/1571 亿元。压铸工艺在上 述三个阶段的渗透，我们认为第一、二阶段的部件终极采取压铸工艺的可能性较大，第三 阶段是否终极采取压铸工艺存在不愿定性。
2020 年我国压铸机市场规模仅 30 亿元，力劲科技霸占行业主导地位
压铸机分为冷室机、热室机两大类，尺寸超过 10cm 以上零件须要采取冷室机。热室 压铸机存在巨大的保温铝液坩埚，其压室在保温坩埚内的熔化金属液体中，压射机构设计 在坩埚的上方，压铸时压射机构将压室内浸满的液态金属压射入模具中并成型。热室机通 常生产尺寸较小的零件，如箱包金属件、拉链头、玩具等，材料以锌合金、铜合金为多。 冷室压铸机采取卧式构造，压室与保存熔化金属液的坩埚炉是分开的。压铸事情时，由机 械臂从坩埚炉中取出液体金属浇入压室内，随后压射机构将压室内液态金属压入模具内保 压成型。尺寸超过 10cm 以上的产品，如 3C 产品构造件、5G 基站外壳、电机外壳、汽车 零部件、构造件等均采取冷室压铸机生产，材料常日为铝合金、镁合金。
2020 年我国传统压铸机市场规模在 30 亿元旁边，受益于铝替代钢而总体呈持续增长 趋势。我国制造业规模环球第一也是天下上最大的压铸机市场。全国压铸机市场规模没有 明确的统计数据，我们根据中铸科技公布的 2019 年海内压铸机市场份额以及行业龙头力 劲科技压铸机业务历年收入和内销占频年夜致推算行业空间。我国压铸机市场总体呈增长趋 势，市场规模从 2012 年的 17 亿增长至 2020 年的 30.5 亿，CAGR6.7%。这解释压铸机 需求受益汽车行业规模扩大以及铝代钢带来压铸件占比提升在缓慢扩大中。环球压铸机市 场规模没有明确的公开数据，根据力劲科技调研干系信息，我们估量中国大概占环球压铸 机市场规模的 40%，则 2020 年环球压铸机市场规模约 75 亿元旁边。
估量一体压铸在车身构造件的渗透周期约 10~15 年
苹果带动手机机壳从塑料变为金属，金属机壳渗透率提升至 90%大致用时 7 年。2010 年苹果从 iphone4 开始采取金属机壳，并成功引领行业趋势。2013 年 HTC 率先也采取铝 合金外壳，2014 年国产智好手机品牌如小米、华为开始逐步在高端机种中采取金属机壳。 至 2017 年，以金属为紧张构造材质的手机占比已达 90%，手机行业机壳金属化大致用时 7 年韶光。
金属机壳加工设备投资高峰涌如今金属机壳渗透率提升周期的中后段韶光。金属机壳 替代塑料机壳匆匆使零部件企业大量采购 CNC。金属机壳紧张生产企业比亚迪电子、可成、 长盈精密在金属机壳渗透率快速提升过程中均大量采购 CNC，固定资产支出同步上行。 2015 年设备采购高峰期三家公司合计成本开支近 80 亿元，是 2010 年的 4.3 倍。比较金 属机壳渗透周期和零部件企业设备投资周期，设备投资高峰涌如今金属机壳渗透率提升周 期的中后段韶光。
我们估量一体压铸在汽车行业渗透率提升至 90%须要 10~15 年旁边。我们将汽车一 体压铸变革与手机外壳金属化做类比，2020 年特斯拉开始导入一体压铸车体类似于 2010 年苹果发布 iphone4，业内其他企业开始探索和跟进。手机行业用 7 年旁边韶光将金属机 壳渗透率提升至 90%旁边。考虑到汽车行业产品迭代速率比手机行业慢 1 倍旁边，我们预 计一体压铸车身在汽车行业渗透率提升至 90%须要 10~15 年旁边韶光，当行业总体形成 共识后，渗透率提升速率有可能加快。
我们估量到 2030 年环球车身构造件压铸机系统总累计投资额约 1614 亿元。根据中 信证券研究部新能源车组的干系预测，到 2030 年环球乘用车总销量估量在 1 亿辆旁边， 个中新能源车占比估量在 40%。我们认为一体压铸工艺在行业渗透周期 10~15 年。至 2030 年估量第一、二阶段的车身构造件可实现压铸替代冲焊零件，第三阶段中估量一体压铸可 渗透约 30%的车身构造件。按照上文打算的年产能 10 万辆车的构造件相对应压铸机+附属 设备（压铸岛）投资额约 4 亿元，对压铸机系统到 2030 年市场空间进行敏感性剖析。通 过分析，我们认为到 2030 年一体压铸技能在环球新能源车渗透率 70%旁边，燃油车领域 渗透率 20%的假设比较合理，此种环境下对应压铸机系统总投资额在 1614 亿元旁边。
材料：免热处理合金需求爆发，先发企业迎来新机
免热合金是一体铸造的刚需，性能哀求更上一层楼
汽车轻量化潮流促进“以铝代钢”，铝合金材料运用比例持续增加。普通 B 级车钢制 白车身重量常日在 300-400kg，“以铝代钢”可使白车身种类降落 30%-40%。天下铝业协 会报告指出，NEDC 工况下汽车自重每减少 10%，能减少 6%-8%的能耗。由于“以铝代 钢”减重及节能效益明显，汽车传统非承载件（例如壳体、支架类）已广泛利用铝合金材 料；近年来，随着高致密度压铸成型技能发展，部分大型、繁芜、薄壁汽车关键承载件（如 汽车减震塔、副车架、座椅骨架、压铸底盘等）开始采取压铸铝合金进行生产。2021 年 6 月，特斯拉宣告下一步操持采取 2-3 个大型压铸构造件组装车体总成。
传统压铸构造件需热处理、矫形，一体压铸下尺寸精度和本钱难以兼顾。目前传统压 铸构造件因其利用材料的限定，在压铸工艺后须要通过热处理（高温固溶+过期效）来提 升其强度、坚固性、延展性等指标，以达到汽车碰撞安全的哀求；但是热处理加热和冷却 的过程会导致零件变形，须要通过专业设备或人工进行矫形，以担保尺寸精度。这样的工 艺设计不利于一体压铸技能的运用，由于零部件尺寸成倍变大后，其热处理、矫形的制造 用度以及产生废品的风险大幅提升，极大影响零件的生产效率和本钱。因此，传统的铝合 金压铸材料尴尬一体铸造的大任，免热处理材料应运而生。
免热合金上风显著兼顾精良性能与降本增效。传统热处理铝合金材料，仅适用于压铸 中小型构造件，总成组装仍需经由数十至上百次的铆接/焊接过程。免热处理铝合金具备非 常好的热稳定性能与力学性能，适宜大型压铸件生产，可实现一次大略压铸加工，由焊接 几小时改进为压铸几分钟，精简连接工序、节约生产韶光，使得车身构造件的本钱和性能 具有较大上风，亦提高产品的良品率，并可以减少碳排放（省去零件压铸后的热处理工艺）， 顺应碳中和节能减排趋势哀求，以是其为一体压铸最佳材料选择。（报告来源：未来智库）
抽丝剥茧，一体压铸对合金材料哀求有哪些？
（1）力学性能哀求更高。一体化大铸件常日具有尺寸大、壁薄、构造繁芜等特色， 且大型关键构造件在服役过程中每每承受持续、交变的载荷，因此一体化压铸件须要知足 车成分歧部位对受力、强度以及韧性的不同哀求。在力学性能方面，免热处理合金需具备 强的塑性和强度，该指标越高对应材料减重效果越明显亦兼顾提升零件碰撞，疲倦性能； 此外，一体化大铸件难以做到铸件整体各区域的性能统一，需采纳不同的连接办法对材料 性能哀求不同，因此，材料需具备高的连接原谅性；大铸件流程较长对材料的充型间隔挑 战较大，需具备较好的铸造性能避免材料欠铸与变形等问题。
（2）更高的微量元素和杂质元素原谅度。免热合金出品率为 60%，40%的回炉料需 要重新利用，此外还可能结合再生料利用，两种材料会带来微量与杂质元素可能引起材料 粗化，需在材料设计时给予更高的微量、杂质元素容忍度，确保经济性及铸件的性能哀求。
（3）长效的、高效的变质剂。免热处理合金没有热处理流程在凝固过程中直接形成 组织，只能依赖单一的组织调控，紧张是依赖变质剂进行组织调控，来实现材料的强度和塑性。实际生产过程中，大铸件由于机台或模具须要熔体永劫光保温，在该过程中如果变 质剂不具备长效与高效特性，会打断生产的连续性。
（4）完善的材料数据库（包括材料物性参数与不同材料卡片）
材料物性参数数据库。大铸件无法做到所有位置性能同等，不用位置由于构造或 充型的差异带来不同力学性能，在零件设计时须要把完全的材料物性参数，带入 到高精度的铸造仿照过程中，以识别出生产过程中哪些流程或位置较大概率存在 毛病，并采纳方法应对。
不同材料卡片（服役性能数据库）。大铸件无法做到所有位置性能同等，零件设 计时在进浇口、远浇口、合流或者添补流向改变的位置，在这些本体性能较差时， 不同区域授予对应材料卡片，旨在仿真中得到真实零件受力，为零件设计在仿真 方面供应安全的担保。
免热合金需求快速开释，估量海内 2022-2025 年市场规模 CAGR 为 161%
一体压铸加速渗透，个中材料端免热合金需求快速开释空间广阔。我们对 2022-2025 年海内与国外新能源车与 2030 年海内与国外乘用车整体免热处理合金市场空间进行测算。 估量 2022-2025 年海内新能源车整体免热合金市场规模分别为 8.15 亿元、22.97 亿元、 46.35 亿元、145.15 亿元，对应 2022-2025 年 CAGR 为 161%；守旧/中性/乐不雅观环境下估 计 2030 年海内乘用车整体免热合金市场规模为 377/562/665 亿元。伴随主机厂一体压铸 强需求牵引，大型压铸设备与配套模具持续落地供应强底层支撑，材料端免热处理合金成 功改造，家当链各环节合营渐入佳境，工艺愈发成熟，模式逐步跑通，一体压铸有望加速 渗透带动免热合金需求快速开释。测算过程及干系假设如下：
免热合金用量测算倒推动程： 根据前文一体压铸构造件空间测算结果，我们去除掉不该用热合金的一体压铸构造件 空间，紧张包括 2030 年时守旧假设下的前副车架、电机/电驱外壳，中性假设下后副车架、 车门，乐不雅观假设下车顶、汽车座椅等部位，得出利用免热合金一体压铸构造件市场空间， 再除以一体压铸构造件均匀单位代价量（假设为 35 元/kg），末了得出免热合金总体用量。 免热合金价格假设： 假设铝价保持在 20000 元/吨旁边，材料商加工费假设为 5000 元/吨，对应单吨铝价 为 25000 元旁边。
免热合金技能与专利壁垒高，强者恒强的可能性大
免热处理合金材料身分、工艺繁芜，具备较高的技能壁垒，个中合金材料身分设计是 免热处理合金开拓的核心技能壁垒。
（1） 合金紧张身分派比是合金性能根本：常用压铸铝合金可以分为 Al-Si 系、Al-Mg 系、 Al-Si-Cu 系、Al-Si-Mg 系，紧张身分派比影响合金强度、硬度等力学性能指标， 同时影响流动性、凝固性等铸造性能指标；
（2） 微量分外元素引入可调节合金品质但元素选取与引入比例较难把握：以上海交大 轻合金中央专利《一种非热处理强化高强高韧压铸铝镁铜合金及其制备方法》为 例，Al-Si-Cu 系合金，可通过引入稀土元素 Y、Er 以及 Ce 作为活性元素，形成 眇小弥散相以提高合金的强度；德国德国莱茵金属公司的 Castasil-37 合金是一种 高韧性 Al-Si 合金，紧张通过添加微量 Mo、Zr 等元素提高压铸过程的合金强度。 但是微量元素的选取种类较难确定及引入区间较窄或特定，不同元素有其各自性 能优缺陷，且不同元素之间可能存在相互浸染，只有当元素种类选取合理且各元 素添加比例适宜时，才能生产出符合哀求的免热合金，技能难度较大，这须要生 产企业永劫光的生产实践履历积累，拥有多年材料配方设计履历。
同时需在材料选用、净化处理、工艺过程保障等方面综合调控担保合金性子 （1）材料选用：须要依据身分设计构造，选用纯度较高的电解铝、工业硅和其他添 加材料，担保杂质 Fe、Ca、Na、P 等元素尽可能少的带入，才能担保铝合金材料具有良 好的铸造能力和充型能力、较好的延展性、良好的抗拉强度和良好的屈从强度。 （2）净化处理：通过对铝液中非金属夹杂物、氧化物及含气的高效去除，方能担保 铝液具有较高的纯净度，从而避免因铝液中含宇量影响，提高产品良率。 （3）浇铸工艺：适宜的浇铸温度和浇铸参数，可担保合金材料具有均匀、致密的晶 粒组织及较好的力学性能。
专利壁垒：对合金材料配方身分进行锁定，其他企业需“绕道而行”
专利壁垒锁定合金身分，后发超车难度加大。基于上文剖析我们知道合金材料身分料 配方设计为技能壁垒的核心，而专利壁垒紧张是通过专利中对付合金中其他元素添加的比 例进行限定，后发者须要绕过原有专利的配方身分设计研发出符合主机厂哀求的免热合金材料，技能难度愈发加大，行业门槛进一步拔高。纵然后发企业绕过专利壁垒成功打破免 热合金技能研发，后续还将面临量产阶段的产品性能与本钱平衡问题，后发超车难度加大。
免热合金后续格局演绎有望呈现强者恒强趋势。我们认为具备先发上风的免热合金厂 家有望强者恒强，紧张缘故原由将从以下三个维度阐述：
维度一：后发者面临多重困难。后发厂家须要长周期履历积累与高研发投入才可能绕 过现有专利配方实现免热合金技能打破，新材料技能打破非一挥而就，以行业基本规律来 看，一项新材料技能的开拓至少须要 5-10 年，乃至更长的韶光，纵然研发成功后续还 将面临量产之后产品性能与本钱的平衡问题，难度进一步加大。
维度二：互助商运用材料一旦定型转换本钱较高。前期一体化产品设计流程中主机厂 需求、材料性能与对应压铸模具、压铸工艺参数等需相互针对性优化，各个节点紧密合营 才能匆匆成终极压铸件稳定生产。一旦先发者材料在车企广泛推广运用，较大可能成为这套 体系里的早期标准制订者，定型之后如果涌现新的材料想要进行运用更换，这须要重新更 改后续流程的模具、改冲压工艺等等，过程繁芜，代价较大。纵然后发者材料性能更优， 大多数车企也不愿意做出调度和改变。以是早期抢占市场者后续有望得到最为陡峭发展曲 线。
维度三：先发者产品持续迭代升级与降本强者恒强。在此期间先发厂家基于产品运用 履历积累与持续研发投入进行产品迭代升级，同时可通过推进运用再生料于免热材料的研 发和生产过程中的技改提效等办法，助力未来本钱进一步下探，强化产品量产性价比上风， 构筑强大客户粘性壁垒，引领技能前辈性与市场份额。
不受自供、外携等商业影响，享受行业增量确定性高
主机厂自供和第三方供应的方案将长期共存。目前一体压铸模式紧张有车企自供、第 三方压铸厂互助两种模式，目前除特斯拉采纳自供外，其他主机厂大多采纳与压铸厂互助 供应方案，两种模式共存的状态将长期存在。
本钱之差：规模效应是关键。一体压铸前期需一次性投入高代价大型压铸设备、配套 举动步伐厂房等固定本钱，以是产能利用率高低通过固定本钱摊薄直接影响产品单位本钱，第 三方压铸厂基于单台大型压铸设备，可以通过改换不同模具配套多家主机厂不同车型产品， 提升单台设备产值，实现单位固定本钱快速低落，同时产能饱满带光降盆连续性提升与能 源利用率提升，单位能耗降落。叠加学习效应助力生产效率与制造成熟度提升，实现单位 可变成本的下行。而主机厂自行压铸构造件紧张是配套自家有限车型，目前，大多数主机 厂销量规模难以匹敌特斯拉，规模效应不敷直接推高一体压铸构造件单位本钱，短期主机 厂难以瞥见正向利率将会积极寻求与第三方供应商互助。
关注享受一体压铸趋势高确定性的材料厂商
一体压铸商业模式持续演绎，材料厂商影响较小高确定性凸显。基于前文剖析两种模 式竞争格局将长期存在，短期看第三方供应方案或为主流模式，长期看主机厂自供比例有 望提升。无论商业模式演化趋势如何，对付材料厂商影响较小，紧张系无论是主机厂自供 亦或与第三方压铸供应商互助，如若实现一体压铸构造件终极落地运用免热合金材料是刚 性需求，材料厂商格局较好可以选择与主机厂或供应商互助免疫商业模式变革，充分享受 一体压铸加速渗透的高确定性高景气红利。（报告来源：未来智库）
国内外免热处理铝合金材料开拓进展
国外：主流高品质免热处理铝合金材料开拓者仍以外企为主。如美国铝业公司，其产 品为 EZCAST™系列 C611 免热处理 AI-Si 系压铸铝合金等，该系列合金由美国铝业公司 在上世纪 90 年代开拓成功，并运用于奥迪 A8 的全铝车身的构造件上。此外，德国莱茵金属公司也开拓出 Al-Si 系和 Al-Mg 系免热处理高强韧合金，如 Castasil-37 压铸铝合金；加 拿大铝业公司则开拓有 Aural-2 和 Aural-3 等压铸铝合金材料。
海内：免热合金可量产厂家稀缺，目前竞争格局良好。目前海内免热处理铝合金材料 实现自主研发打破，性能指标知足汽车构造件哀求。竞争格局方面，目前海内仅立中集团 具备自主知识产权技能成熟并具备可量产能力，其他厂家或为外洋合金厂商授权运用或为 高校研发阶段暂不具备量产能力。行业详细情形如下：立中集团历经十年的技能创新，打 破国外技能垄断，研发出 LDHM-02 免热处理合金材料具备自主知识产权，并形成批量供 货，稀缺性显著。帅翼驰集团与美国铝业签订独家代理协议，代理美铝高强韧免热处理铸 造铝合金；上海交大轻合金中央研发免热处理高强高韧压铸 JDA2b 合金，2021 年 12 月， 上海交大轻合金中央与华人运通高合汽车达成计策互助。双方环球首发 TechCastTM 超大 铸件用低碳铝合金，将在高合汽车后续车型上大批量采取。
重点公司剖析
文灿股份
公司高压铸铝构造件技能海内领先，受益行业变革确定性高。根据公司招股解释书， 公司于 2014 年研发成功并实现量产，为海内最早。公司现已稳定配套奔驰、特斯拉和蔚 来等豪华品牌客户。2017 年，公司构造件产品发卖收入仅为 0.7 亿元，而 2020 年已达 3.5 亿元，规模快速提升。2020 年，公司成功开拓了空想汽车、加拿大庞巴迪和恒大汽车等 新客户，并得到了蔚来新款车型和北京奔驰的车身构造件新项目，对新老客户的渗透不断 加深。高压铸铝构造件对材料、设备和模具等核心环节技能的哀求较高，“一体压铸”难 度将进一步提升；公司已订购 9000T 等大型压铸机，加速一体化压铸技能产品研发，构筑 行业护城河。
收购法国百炼，开启环球化进程。2020 年 12 月，公司完成对法国百炼集团 100%股 权收购。法国百炼集团是环球领先的汽车制动系统精密铝合金铸件生产企业，紧张产品工 艺为低压和重力铸造，紧张客户为标志雪铁龙、宝马等整车厂和大陆、采埃孚等一级供应 商。收购百炼集团后，公司实现高压铸造、低压铸造和重力铸造的工艺全覆盖，并有望借 助百炼的客户群体实现环球扩展。
“一体压铸”引领汽车生产潮流，公司在新势力定点进展顺利。特斯拉采取“一体压 铸”工艺，比较钢铝稠浊车身实现 40%的降本效果。在降本效应驱动下，我们估量环球整 车厂生产模式将发生重塑，高压铸铝构造件单车代价有望从 3000 元提升至 6000 元以上， 渗透率有望从 8%（约 35 万以上车型） 提升至 30%（20 万以上车型），行业 2030 年空 间有望达到 1000 亿以上，10 年 CAGR 为 30%。公司铝压铸车身构造件产品技能海内领 先，已实现为戴姆勒、特斯拉和蔚来等头部品牌的配套。此外，公司与力劲科技签订了战 略互助协议，公司采购包括 6000T、9000T 在内的 9 台大型、超大型压铸机。目前 6000T 压铸设备上的试制产品已在某有名头部新势力客户整车厂中完成白车身安装下线；9000T 压铸机定点产品已经开始试制阶段事情，用于另一有名头部新势力客户的 SUV 车型。我 们估量随着压铸机调试不断成熟，公司有望未来充分享受新势力客户带来的增量，行业领 先地位进一步巩固。
拓普集团
公司是海内优质、稀缺的 Tier 0.5 级平台型零部件供应商。公司是海内特斯拉家当链 核心供应商，单车配套代价量大，古迹弹性高。公司客户拓展顺利，除核心客户外，公司 积极拓展 Rivian、Lucid、华为、金康、高合、小米、空想等国内外创新车企客户，单车配 套代价有望随互助进一步提升。公司基于底盘底层能力积累，在空气悬挂、线控转向、电 子膨胀阀等核心总成及零部件方面积极投入研发。我们认为，随着海内新能源汽车渗透率 不断提升，公司在智能电动汽车客户拓展方面稳步推进，业务发展增加新动能。
加码轻量化底盘，定增发力拓展客户。2021 年 12 月 30 日，公司公开拓行可转债申 请被证监会受理，拟召募不超过 25 亿元全部投资于宁波杭州湾新区四期地皮的轻量化底 盘系统培植项目（年产 150 万套）及宁波杭州湾新区五期地皮的轻量化底盘系统培植项目 （年产 330 万套）。此外，公司拟在重庆设立全资子公司，投资 15 亿元分期培植新能源汽 车各产品线生产基地，积极布局新能源汽车轻量化底盘系统暨内饰隔音件系统生产基地。 公司在轻量化底盘业务方面频频扩产，订单层面能够知足更多的新能源客户，在轻量化底 盘的技能上也能够巩固其行业地位，以便提前抢占更多的市场份额。
平台型零部件公司典范，产品品类不断拓展。公司作为平台型零部件公司，在原有汽 车内饰、隔音及减震产品根本上，持续前瞻布局轻量化、电动化和智能化赛道，不断拓展 公司的行业竞争上风，个中公司为电动皮卡品牌 RIVIAN 配套的单车代价达 11000 元。此 外，公司依托研发 IBS 智能刹车系统所积累的电控及精密制造的能力，成功研发集成式热 泵总成、电子膨胀阀和电子水阀等产品，热管理总成开始深度配套新能源核心客户，单车 代价量靠近 3000 元。依托在线掌握动研发过程中形成的机器、电控、软件能力以及底盘 调校能力，结合公司在橡胶方面和真空泵方面的多年履历积累，公司迅速开拓空气悬架系 统项目，单车配套 5000-10000 元，在汽车消费升级的时期，具备很大的市场空间。在智 能化领域，公司已具备为客户供应 IBS+EPS 一体化办理方案的能力，大幅减少主机厂的 研发匹配事情量，估量将于今年量产，为客户供应更多增量代价。
爱柯迪
铝高压铸造龙头，市场空间持续增长。公司是海内领先的汽车铝合金精密压铸件专业 供应商，当前积极推进产品构造转型，加快推进产能开释，把握电动化、智能化发展趋势， 聚焦汽车轻量化、节能环保，重点发展新能源汽车干系业务。长期来看，公司是海内领先 的铝高压铸造龙头，逐步提升的环球汽车产销量及汽车用铝量将促进汽车铝合金精密压铸 件的市场空间持续增长。
公开拓行 16 亿可转债，把握一体压铸大趋势。公司 2022 年 1 月 12 日发布公告，拟 公开拓行总额不超过公民币 16 亿元（含 16 亿元）可转换公司债券，期限为自发行之日起 6 年，优先配售公司原股东。召募金额在扣除发行用度后将全部用于爱柯迪智能制造科技 家当园项目的培植发展。该项目投资总额为 18.9 亿元，将新建车间厂房、全自动立体仓库 等约 137,255 平方米，建成后新增新能源汽车电池系统单元、新能源汽车电机壳体、新能 源汽车车身部件和新能源汽车电控及其他类壳体等 710 万件产能。此外，通过履行本次募 集资金投资项目，公司将引进 800 吨到 8400 吨不等的国内外前辈中大型精益压铸单元， 增强公司在一体化压铸领域竞争力，在这一由电动化催生的新赛道中霸占先机。
新能源、智能化项目不断打破，高固相半固态成型技能持续向前。2020 年，公司收 购银宝压铸 51%股权，设立半固态成型专业化产品生产工厂，开拓公司在高致密性、高力 学性能铸件方面的供应能力。报告期内，公司固态产品在新能源汽车电池包系统、电驱系 统、热管理系统等方面取得零的打破，我们判断 2021 年至今半固态项目寿命期内新增销 售收入占比约为 10%。公司获取新项目生命周期内估量新增发卖收入再创新高，新增法雷 奥、大陆、汇川技能、海康威视、舜宇集团、速腾聚创、蔚来等新能源汽车或汽车智能化 项目，未来增长动力十足。（报告来源：未来智库）
旭升股份
深耕铝合金成型领域，深度运用压铸、铸造、挤压三大工艺。公司是环球汽车轻量化 零部件家当链中的主要一员。2021 年实现营收 30.23 亿元，同比+85.8%；实现归母净利 润 4.13 亿元，同比+24.2%。2021 年公司铝压铸板块在手订单持续放量，新增长城 DHT 双电机、奔驰电机壳体、LUCID 动力系统、车身材系、电池系统等部件项目顺利量产。此 外，公司铸造、挤出业务拓展顺利：铸造业务新增新能源汽车转向节、热管理系统阀板等 多个项目定点或量产；挤压业务新增多个电池包壳体零部件项目，且有防撞梁、门槛梁、 副车架、电池包箱体等多个产品项目在研，行业影响力持续提升。
募资夯实轻量化产品竞争力，提前布局一体压铸。2021Q3，公司发行可转债 13.5 亿 元，个中 9.7 亿元用于高性能铝合金汽车零部件项目，新增新能源汽车传动系统壳体产能 234 万件、新能源汽车电池系统部件产能 57 万件和新能源汽车车身部件产能 50 万件；3.8 亿元用于汽车轻量化铝型材精密加工项目，新增新能源汽车传动系统壳体产能 62 万件、 新能源汽车电池系统部件产能 95 万件。我们认为，本次发行可转债有助于公司在汽车轻 量化领域产能连续实现爬坡，行业龙头地位进一步巩固。此外，公司提前布局一体压铸， 将在未来三年内向海天金属引进型号 1300T-4500T、6600T 和 8800T 的多套冷室压铸岛， 为公司长期保持铝制汽车零部件领域上风提早铺垫。
客户拓展顺利，铸锻、型材等铝合金新产品放量。公司自 2013 年便成为特斯拉的一 级供应商，当前特斯拉为公司第一大客户，2021 年贡献发卖收入 12.1 亿元，同比+70.6%。 除特斯拉外，采埃孚、长城汽车、宁德时期等客户的持续放量也对公司营收和古迹的增长 有较大贡献。公司不断开拓新产品，挤出产品新获大众 MEB 平台电池包零部件产品的定 点，新能源电池包业务已取得宁德时期、亿纬锂能、赛科利等多个客户项目。同时，新产 品铸锻件已开始配套特斯拉、空想、福特、采埃孚和宝马等客户，未来古迹增量料将稳步 提升。
立中集团
公司是轻合金新材料及汽车轻量化材料领域环球供应商。立中集团主营中间合金、再 生铸造铝合金材料和铝合金车轮产品三大业务，各业务板块均为细分行业龙头，也是行业 内唯一一家拥有熔炼设备研发制造、再生铸造铝合金研发制造、功能中间合金研发制造、 车轮模具研发制造、车轮产品设计和生产工艺技能研究制造完百口当链的公司。此外公司 持续多元布局锂电新材料、免热合金领域。未来随着一体压铸成型产品的市场需求逐步释 放，公司的免热处理合金有望实现规模化生产，进一步提升公司的综合竞争实力和盈利水 平。
立中免热合金产品兼顾高强、高韧性与低本钱上风，先发上风富集。2021 年中报披 露，立中集团研发的 LDHM-02 免热处理合金材料已得到干系专利，并形成批量供货。实 现了大尺寸、薄壁、构造繁芜和热处理易变形的汽车构造件“以铝代钢”材料替代，特殊适 用于新能源汽车保护锂电池免受外界碰撞和挤压的电池承载件以及汽车“以铝代钢”一体压 铸成型车身等运用处景。根据立中集团子公司申请中的最新干系专利《一种高强韧免热处 理铝合金材料及制备方法》，公司该专利开拓的铝合金材料屈从强度达 130Mpa，抗拉强度 达到 250Mpa，伸长率大于 10%，知足客户利用需求。相较于同类产品立中产品拥有综合 的精良性能表现，兼顾高强、高韧性与低本钱上风。立中免热合金产品先发上风富集，有 望在一体压铸材料端拔得头筹，并推进运用再生料于免热材料的研发，助力未来本钱进一 步打破，有望持续引领技能前辈性、市场份额与量产性价比上风。
立中、文灿强强联合，助力立中免热合金市场化运用和快速推广。双方互助共同开拓 大型一体化铝铸件的免热处理材料，个中立中卖力材料配方的研发，文灿股份卖力研发应 用工艺条件。双方互助互为独家，但有打消条款:（1）双方协议生效前已配套客户除外， （2）汽车主机厂（含汽车主机厂系统内投资的铸造厂）生产在系统内利用除外，（3）双 方共同认可，共同确认的也可以打消在外，未来立中与整车厂商互助可能仍存。强强联合 助力立中集团客户构造多元化且范围进一步拓宽。立中集团通过独家协议共享文灿优质客 户资源且被优先推举，目前立中已拓展客户叠加未来潜在的文灿客户资源，公司一体压铸 客户资源独占鳌头，护航立中产品加速量产保障较高市场份额。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需利用干系信息，请参阅报告原文。）
精选报告来源：【未来智库】。未来智库 - 官方网站
