在处理供应商来料问题的时候，sorting也便是俗称的分选/挑选是常常利用的手段方法，很多时候，我们谢绝了供应商的一批来料，但是这一批中大部分是合格品，更有甚者，这个中只有1件不良品，也便是被IQC非常幸运地抽到的那件不良品。因此，为了不影响生产利用，我们勒令供应商分选，将能用的产品挑出来利用，不合格的产品用作后续的剖析。
如果您的事情韶光够长，大概会常常碰到这样的情形：IQC抽检5件产品，创造1件不良，然后报警至SQE，你立即启动sorting机制，但挑选了5000件，创造只有IQC手中的那件不良，这时候你迷惑地喃喃道“这小姑娘，手怎么这么毒，就这一件不良都能被她抽到，我也是醉了”。同时，你自傲地跟供应商说：“我们的抽样方案非常科学，纵然有1件不良，IQC也会抽到的，以是请你们做好出货前的全检，不要保佑蒙混过关的生理”，当然，你心中也知道，抽样方案是抽检，跟抽奖是一样的，这个天下上除了全检外没有100%靠谱的抽检方案，只是抽检方案结合假设考验匆匆成了一种高效的考验规则，想靠谱还要100%检。
关于sorting，想跟大家分享些履历。
首先，你勒令供应商sorting的时候，一定要有清晰的作业辅导书，辅导书中必须包含：OK/NOK品的笔墨描述，比拟照片，图纸或技能文件关于不良特性的定义。
其次，sorting必须定义方法，包括利用到的设备，仪器，工具。如果仅仅通过职员目视就可以创造不良，那么必须定义目视间隔，光芒条件，手持零件办法和一次最多手持多少件产品。
再次，关于sorting的顺序一样平常遵照：按照产品间隔客户产线的远近，优先挑选间隔客户近的产品。例如一样平常顺序：客户产线处 - 客户原材料仓库 - 发往客户仓库的在途品 - 供应商发客栈库 - 供应商产线(产线仍旧遵守间隔客户由近至远) - 供应商原材料(如果涉及)
末了，便是挑选完成的产品，做了什么样的标识可以让客户看到后放心地利用，一样平常都是有一个蓝色的能干标签，上面标识：已挑选/Sorted.
当供应商完成挑选后，作为客户还要确认的一项事宜便是挑选的结果，很多公司会将挑选的结果确认放在8D报告的数据审查里面，这里跟大家互换下挑选后的产品数据都要有哪些？
首先，一共挑选出多少件不良
不良品的数量会给SQE一个诊断问题的主方向，如果不良比例很高，可以确定这个问题是批量问题，并且供应商产线没有识别问题的有效方法。
其次，不良品是连续生产出来的吗？
如果不是连续生产出来的，那么这个问题产生的缘故原由每每是分外缘故原由；如果是连续生产出来的，这个问题产生的缘故原由每每是一样平常缘故原由。
再次，不良品是否有共性特色
比如批次信息，工装/模穴号，产线代码，操作工关联性，分供方原材料等等。这些信息的搜集，会让我们逐步缩小筛查问题根本缘故原由的范围。
Sorting这活儿，提及来随意马虎，做起来实在还是有很多道道儿的，希望大家不要忽略这个看起来技能含量很低，但实际上可以为你供应很多有代价信息的事情。
