日前在青岛海泰科模具有限公司（以下简称“海泰科”）的生产车间里看到，上百台大型设备正在运转，工人在数控加工设备、装置设备前紧张有序地事情着。在测试车间，汽车仪表板、保险杠、副仪表板等模具完成测试，等待运往全国各地。
海泰科位于青岛市城阳工业园区，是一家从事高端汽车内外饰注塑模具研发、设计、生产及项目做事的高新技能企业。“我们通过加大研发投入，持续提升创新能力，稳步拓展市场，在激烈的市场竞争中保持了上风。”海泰科董事长孙文强说。
深耕细分领域
模具被称为“工业之母”，广泛运用于各种高精度和高繁芜程度的工业品制造，大到飞机、汽车，小得手机、腕表的生产都离不开它。
海泰科深耕注塑模具领域，时候关注行业创新动态，持续提升研发创新能力和智能化水平，提升产品质量和档次，扩大品牌影响力。
“创新研发要时候站在市场最前沿，并紧密结合客户需求。在‘双碳’背景下，社会对汽车轻量化的哀求越来越高，轻量化零部件模具是未来模具发展方向的重点之一，有着巨大的市场潜力和行业前景。”孙文强说。
据《轻量化发展白皮书（2022）》显示，传统燃油车整备质量每减少100千克，每百公里油耗可降落0.3升至0.6升，二氧化碳排放每千米可减少6克至14克，有助于传统燃油车节能降耗。电动车整备质量每减少10%，续航里程将提升5%至6%。
孙文强见告：“企业要想走得更远，必须将核心技能牢牢节制在自己手里。”海泰科根据行业发展趋势、瞄准未来需求，持续加大研发投入，近三年研发投入超过5000万元，现有研发职员120多人，已经获取70余项专利。
得益于较强的研发实力，海泰科成功开拓了微孔发泡模具技能、薄壁化注塑模具技能、复合股料注塑成型技能、模内装置模具技能、低压注塑模具技能等，并研制出汽车轻量化繁芜构造件注塑模具。
“以开模发泡注塑成型技能为例，传统发泡技能制品泡孔易分裂，导致产品表面坑洼不平，外不雅观质量较差，难以利用到汽车外不雅观产品上。”海泰科研发部技能总监王洪波先容，公司在研究新技能、开拓新产品的过程中，利用废旧模具做试验，利用抽真空、气体反压等技能，通过多次试制、调度、优化试验，终于打破技能难题。海泰科研发的开模发泡注塑成型技能制品重量降落20%以上，且变形小、精度高、花费低，已在实际场景中运用。
随着研发实力不断增强，海泰科荣获中国大型精密注塑模具重点骨干企业、山东省“专精特新”中小企业等称号，成为20余家有名汽车品牌的模具供应商。
坚持协同创新
近年来，以汽车为代表的家当在新产品开拓、设计和制造过程中，越来越关注高质量、低本钱、短周期，哀求模具行业朝着大型、精密、繁芜以及更加经济快速的方向发展。
汽车家当的需求在推动模具行业发展的同时，也对其提出了全新寻衅。“2021年，海内一家有名新能源汽车品牌在与我们互助时，希望我们利用碳纤维板作为基板，加以复合注塑常用塑料作为增强构造和安装构造，用于新能源汽车内饰零件。”海泰科研发部模具专家刘媛说，这种轻量化产品不仅外不雅观好看、强度高，安全性能也比较高。
刘媛先容，针对这些需求，海泰科研究出两种制备方法：一步法是将碳纤维板加热后作为基板放入注塑模具，在碳纤维板热压成型的同时，注塑常用塑料形成产品；二步法是先完成碳纤维板热压成型，再将成型后的碳纤维板放入注塑模具，注塑常用塑料形成产品。
“我们是第一次打仗这种技能，算是比较大的寻衅。”刘媛坦言，相对来说，一步法步骤大略、本钱较低，但我们首先采取二步法试验，理解碳纤维基材的软硬度，产品在什么温度下能够成型，以及成型状态等，然后再考试测验一步法。目前这项技能已经相对成熟，也得到汽车企业认可。
孙文强表示，目前我国汽车行业呈现电动、智能、网联、轻量化的新趋势，为模具行业带来新寻衅的同时，也带来更大发展机遇。
随着轻量化材料逐步成为汽车“减重”的打破口，海泰科的紧张客户某汽车品牌对汽车门板的壁厚提出更高哀求。传统门板壁厚度一样平常为2.5毫米，该企业哀求达到1.8毫米。壁厚变薄往后，很随意马虎涌现添补压力大、飞边严重、压力线及虎皮纹造成外不雅观光泽差异等问题。
海泰科在技能上精益求精，加强关键技能攻关，通过开试验模的形式，经由了一轮又一轮的试验，终于实现技能改造，研发出薄壁化注塑模具技能，将壁厚降至1.8毫米。
推动数字化转型
近年来，海泰科主攻智能制造技能，进行大数据及云平台培植，探索远程运维模式，推动模具生产制造加快向数字化、网络化、智能化升级，提升产品品质、生产效率和装备、工艺管理水平。
海泰科研发部标准及工具开拓经理单士友先容：“目前，模具行业的数字化制造技能水平多勾留在购买国外前辈的系统、软件和设备上，对软件二次开拓较少。我们公司在设计CAD软件系统的根本上进行二次开拓和改造，使其更适用于汽车注塑模具的设计、生产和制造。”
2014年起，海泰科组建模具标准化软件开拓团队，通过参数化建模、智能模型天生、智能开腔等技能，对CAD软件系统进行二次开拓，基于企业标准、企业模具专家知识工程驱动模具智能化设计。
据先容，以前在做模具设计的时候，每一个零件都须要3D工程师手工设计，不仅用时长、效率低、标准化程度低、设计水平不一致，而且繁琐、重复性劳动多，随意马虎涌现设计质量问题。
单士友说：“我们通过对软件的二次开拓，将每套模具上通用的零件做成标准件。工程师在设计时可从数据库中调取干系零件模型，系统还能自动识别放在哪个位置，自动设计开腔体，这提升了模具的设计效率和设计质量。”
据先容，与市场上同类产品比较，利用汽车模具智能化设计技能，建立企业内部标准和客户标准，能够大大提高模具设计效率，缩短模具制造周期，同时降落出错率和标准件采购本钱，提升企业标准化水平。“我们根据积累的设计知识履历库，能够避免后续设计出错，减少工程师繁琐、重复性的步骤，使其将更多韶光放在思考模具构造上，确保设计一次到位。目前，我们已建立了标准数据库、汽车模具专用模架库、智能设计标准件库、企业标准件库、客户标准件库、供应商标准件库等，创建了3500余项标准件。”单士友说。
以制造数智化为目标，海泰科不断增强企业竞争上风，展现新活力。“公司将持续推动技能创新，发展注塑模具设计制造核心业务，不断拓展注塑制品等干系业务领域，做能够参与环球竞争的中国品牌，做受人尊重的模具品牌。”孙文强说。（经济日报 刘 成）
